Hvad er årsagen til dårlig skimmelsvamp, når sprøjtestøbningsprodukter er klæbrige?
Der er mange årsager til klæbning og dårlig afformning af sprøjtestøbeprodukter, og formfejl er en af hovedårsagerne. Årsagerne og behandlingsmetoderne er som følger:
1. Overfladen af formhulrummet er ru. Hvis der er overfladefejl såsom mejsellinjer, hakker, ar og fordybninger i formhulrummet og løberen, vil plastikdelene let hæfte til formen, hvilket resulterer i vanskeligheder med at fjerne formen. Derfor bør overfladefinishen af hulrummet og løberen forbedres så meget som muligt, og den indvendige overflade af hulrummet skal helst være forkromet. Ved polering skal poleringsværktøjets virkeretning være i overensstemmelse med påfyldningsretningen for det smeltede materiale.
2. Formen er slidt og ridset, eller mellemrummet ved indsatsen er for stort. Når det smeltede materiale producerer flash i den ridsede del af formen eller i mellemrummet på indsatsen, vil det også give problemer med at fjerne formen. I denne henseende skal den beskadigede del repareres, og mellemrummet i indsatsen skal reduceres.
For det tredje er formstivheden utilstrækkelig. Hvis formen ikke kan åbnes i begyndelsen af injektionen, indikerer det, at formen er deformeret under påvirkning af injektionstryk på grund af utilstrækkelig stivhed. Hvis deformationen overstiger elasticitetsgrænsen, kan formen ikke vende tilbage til sin oprindelige form og kan ikke bruges yderligere. Selvom deformationen ikke overstiger støbeformens elastiske grænse, afkøles og størkner det smeltede materiale under høje forhold i støbeformens hulrum, og indsprøjtningstrykket fjernes. Efter at formen har genvundet sin deformation, klemmes plastdelen af den elastiske kraft, og formen kan stadig ikke åbnes.
Derfor skal der udformes tilstrækkelig stivhed og styrke ved design af formen. Når du prøver formen, er det bedst at installere en måleindikator på formen for at kontrollere, om formhulrummet og formbunden er deformeret under formpåfyldningsprocessen. Det indledende injektionstryk under formtesten bør ikke være for højt, og deformationen af formen skal observeres samtidig. , mens injektionstrykket langsomt øges for at kontrollere deformationen inden for et bestemt område.
Når tilbageslagskraften er for stor til at forårsage fastspændingsfejl, er det ikke nok kun at øge formåbningskraften. Formen skal straks skilles ad og nedbrydes, og plastdelene skal opvarmes og blødgøres og tages ud. For forme med utilstrækkelig stivhed kan en ramme placeres på ydersiden af formen for at forbedre stivheden.
For det fjerde er tegningshældningen utilstrækkelig eller dynamisk, og paralleliteten mellem de faste skabeloner er dårlig. Ved design og fremstilling af støbeforme skal der sikres en tilstrækkelig afformningshældning, ellers vil plastdelene være svære at afforme, og ved tvangsudkast vil plastdelene ofte være skæve, og udkastningsdelen vil være hvid eller revnet. Bevægelsen af formen og den faste plade skal være relativt parallelle, ellers vil hulrummet blive forskudt, hvilket resulterer i dårlig afformning.
5. Udformningen af portsystemet er urimeligt. Hvis løberen er for lang eller for lille, er styrken af forbindelsen mellem hovedløberen og underløberen utilstrækkelig, hovedløberen har ingen kold slughulrum, portbalancen er dårlig, diameteren af hovedløberen og diameteren på dysehullet er ikke korrekt afstemt, eller indløbsmuffen og dysen. Hvis den sfæriske overflade ikke passer sammen, vil det føre til, at skimmelsvampen klæber og dårlig frigivelse af skimmelsvamp. Derfor bør længden af løberen forkortes passende, og dens tværsnitsareal bør øges for at forbedre styrken af forbindelsen mellem hovedløberen og grenløberen, og der bør sættes et koldt slughul på hovedløberen.
Når portpositionen bestemmes, kan fyldningshastigheden af hvert hulrum i multi-kavitetsformen afbalanceres, og trykket i hulrummet kan reduceres ved at tilføje hjælpeporte og andre metoder. Generelt skal diameteren af den lille ende af indløbet være 0,5 ~ 1 mm større end dysens diameter, og den konkave radius af indløbshylsteret skal være 1 ~ 2 mm større end dysens sfæriske radius.
